Als mensen over ACC praten, stellen velen zich onmiddellijk futuristische video's voor met verlaten hangars waar shuttles over rails snellen. Dit is natuurlijk een deel van de waarheid, maar wel de eenvoudigste. In feite is het sleutelwoord hier “systeem?”. En vaak is de grootste fout die klanten maken, dat ze zich concentreren op de hardware, op zichzelfrekken, vergeten? Hersenen? en belangrijker nog: over het voorbereiden van uw bedrijfsproces. Je kunt de duurste ‘hardware’ van de Europeanen kopen, maar als de logistiek in de fabriek niet wordt omgebouwd voor automatisering, blijf je zitten met heel duur speelgoed met een laag rendement.
De basis is dus uiteraardgeautomatiseerde stellingenontwerpen. Maar niet die rijen pallets die in elk tweede magazijn staan. We hebben het over constructies die oorspronkelijk zijn ontworpen als onderdeel van een geautomatiseerd complex. Hier zijn de eisen aan geometrie, toleranties en stijfheid compleet anders. De geringste verticale verkeerde uitlijning - en dezelfde stapelaar of shuttle begint te "zoeken"? cel, seconden verliezen of zelfs een fout veroorzaken. We zijn dit ooit tegengekomen bij een van de eerste faciliteiten: de racks werden door het ene team geïnstalleerd en de inbedrijfstelling door een ander team. En de fase van een lang en pijnlijk "inslijpen" begon, toen installateurs 's nachts de standaarden onder het laserniveau vastdraaiden en programmeurs de software monteerden, ter compensatie van onnauwkeurigheden in de "hardware". software. Duur en zenuwslopend.
Vandaar de conclusie die nu voor de hand ligt, maar die velen negeren: de rackfabrikant en de integrator van het automatiseringssysteem moeten vanaf de allereerste schets nauw samenwerken. Idealiter is het één team of strategische partners. De Chinese plant ?Jusheng? (LLC “Harbin Jusheng productie van metalen constructies?”), die zichzelf sinds 2019 positioneert als een full-cycle onderneming. Ze buigen niet alleen metaal, ze hebben een eigen ontwerpbureau, dat een constructie kan ontwerpen voor een specifiek type automatisering.vierwegshuttlesof transportsystemen. Dit is een belangrijk punt omdat de belasting op de balk van een constant bewegende shuttle dynamisch is, deze verschilt van de statische belasting van een pallet die al jaren staat. En de berekeningen hier zijn anders.
Hun website (https://www.jshj.ru) laat de evolutie duidelijk zien: het begon met klassieke winkel- en magazijnstellingen, en nu omvat het portfolio automatiseringsoplossingen. Dit is het logische pad. Omdat het, als je het metaal, de productie en de installatie van binnenuit kent, gemakkelijker is om het product aan te passen aan de behoeften van de automatisering dan voor automatiseringsspecialisten om te proberen racks aan te passen die waar dan ook zijn gekocht. Hun terrein is 20.000 m² groot. en verschillende geautomatiseerde lijnen gaan over schaal en herhaalbaarheid van kwaliteit, wat cruciaal is voor ACC. Wat nodig is, is niet slechts één ideale houding, maar tienduizend even ideale houdingen.
Als de rekken het skelet zijn, dan is de software het zenuwstelsel. Er zijn hier twee lagen. WMS (Warehouse Management System) is het hoogste niveau van magazijnbeheer: goederenboekhouding, acceptatie, verzending, plaatsingsstrategie. En het WCS (Warehouse Control System) is een laaggeplaatste conducteur die alle hardware in realtime aanstuurt: “shuttle A12, ga naar cel C-05-47, neem de pallet, breng hem naar station 3.”
Een veelvoorkomend probleem is de kloof tussen deze systemen. WMS geeft de taak “50 dozen met product X verzenden?”, en WCS moet dit opsplitsen in honderden elementaire opdrachten voor tientallen apparaten. Als de integratie verkeerd wordt uitgevoerd, treedt er downtime op. Ik heb ooit een situatie gezien waarin WMS, in een poging het pad van een stapelaar te optimaliseren, hem willekeurig taken door het magazijn gaf, en WCS geen tijd had om routes in realtime opnieuw te plannen. Het eindresultaat was dat de hardware als een gek bewoog, maar de algehele prestaties waren lager dan bij een eenvoudig sequentieel algoritme. Ik moest de logica ‘vereenvoudigen’ en schijnbare optimaliteit opofferen ter wille van de stabiliteit.
Daarom bij het kiezen van een oplossing voorgeautomatiseerd magazijnje moet niet kijken naar mooie WMS-interfaces, maar naar de diepgang en betrouwbaarheid van WCS-integratie met specifieke apparatuurmodellen. En hier komen we weer terug op het belang van een geïntegreerde aanpak. Een fabrikant die zowel racks als shuttles zelf maakt (of er nauw mee geïntegreerd is) kan een ?soepelere? een werkende combinatie van hardware en software, omdat hij deze oorspronkelijk heeft ontworpen.
Dit is misschien wel het meest prozaïsche en pijnlijke gedeelte. U kunt het ideale ACC-project bestellen, maar het kan alleen worden geïnstalleerd op een optimaal voorbereide fundering. Vereisten voor geslacht zijn een aparte kwestie. Niet zomaar “vlak”, maar met nauwe toleranties voor oneffenheden over het hele gebied, anders vallen de rails voor shuttles of geleiderails voor stapelaars in een golf. Het gieten van een dergelijke vloer is een hightech proces dat qua kosten en belang vergelijkbaar is met de apparatuur zelf.
Een andere nuance is communicatie. Stroomvoorziening, netwerk, brandalarm, ventilatie. Dit alles moet worden gescheiden, rekening houdend met het feit dat de toegang tot sommige gebieden na installatie van de racks ernstig beperkt zal zijn. Op de een of andere manier kwamen we in de problemen met een aspiratiesysteem in een farmaceutisch magazijn: de ontwerpers van de hardware? Er werd geen rekening gehouden met de afmetingen van de luchtkanalen en deze moesten worden omzeild, waardoor de efficiëntie van het systeem daalde. Kleinigheid? Nee, dit zijn extra meters leidingwerk, drukverliezen en uiteindelijk geld en tijd.
Dat is de reden waarom serieuze aannemers, waaronder dezelfde Jusheng, aandringen op een uitgebreide audit van de faciliteit in de fase voorafgaand aan het projectvoorstel. Hun ingenieurs komen niet alleen kijken naar de afmetingen van de hangar, maar ook naar de kolommen, naar de communicatie-invoerknooppunten, naar de staat van de vloer. Dit is geen bevlieging, maar een noodzaak, die in de toekomst enorme hoeveelheden geld zal besparen op herbewerking.
Ik wil het ook graag hebben over falen, het is leerzamer dan succes. Er was een project voor een elektronicadistributeur. De handelsomzet is hoog, het aanbod is breed, de logistiek is complex – het lijkt een ideale kandidaat voor ACC. We hebben een systeem geïnstalleerd op basis vanbalken rekkenmet automatische stapelaars. Alles werd geïnstalleerd en gelanceerd. Technisch werkte het systeem. Maar het economische effect bleek verwaarloosbaar.
Waarom? De fout zat in de analyse van inkomende stromen. Het bleek dat een aanzienlijk deel van de goederen niet op pallets kwam, maar in dozen van verschillende afmetingen, die handmatig moesten worden geconsolideerd voordat ze in het automatische systeem werden geplaatst. Dit gebied is een knelpunt geworden. De automatisering stond stil te wachten op voorbereide pallets, en mensen hadden geen tijd om ze in te vullen. Plus seizoensinvloeden. De piekbelastingen waren zodanig dat het systeem, ontworpen voor middelmatige belastingen, het niet aankon, en het was nog steeds nodig om tijdelijke arbeidskrachten in te huren en extra handmatige opslag te huren.
De conclusie is bitter: een stabiel, voorspelbaar en al deels gestandaardiseerd proces moet worden geautomatiseerd. Als de input chaos is, zal de output van de automatisering dezelfde chaos zijn, alleen duurder. Soms moet je eerst twee jaar bezig zijn met het optimaliseren van basisprocessen, een eenvoudig WMS implementeren, verpakkingen standaardiseren en dan pas nadenken overshuttlesen robots.
Nu is de trend niet alleen dichte opslag, maar flexibele systemen. HetzelfdevierwegshuttlesHet mooie is dat hun vloot- en spoorconfiguratie relatief snel kan worden aangepast aan een veranderd assortiment of logistiek schema. Dit is het volgende niveau: een magazijn als “constructeur”. Het is niet nodig om een nieuwe vloer te storten of nieuwe stellingen te installeren om de productiviteit te verhogen of de orderverzamelstrategie te veranderen.
Maar deze flexibiliteit komt opnieuw neer op “hardware”. Het rackontwerp moet dit mogelijk maken. Balken moeten universele bevestigingspunten voor geleiders hebben en de afstand tussen de kolommen moet zijn ontworpen voor mogelijke herontwikkeling. Dit is precies het gebied waar fabrikanten zoals ?Jusheng? Ze zijn nu actief bezig met het ontwikkelen van modulaire systemen. Hun aanpak als grote gespecialiseerde onderneming met een volledige cyclus van ontwerp tot service biedt hier een voordeel: ze zien de hele keten en kunnen flexibiliteit inbouwen in het ontwerp van metaalconstructies.
Uiteindelijk terug naar het begin.Geautomatiseerd stellingmagazijnis geen product dat in een doos kan worden gekocht. Dit is een complex organisme, geboren uit een symbiose van precisiemechanica, slimme software en vooral een goed voorbereid bedrijfsproces voor de klant. En succes hangt voor 50% af van hoe eerlijk en diepgaand alle partijen (klant, hardwarefabrikant, software-integrator) het werk in de ontwerpfase hebben uitgevoerd, waarbij niet alleen rekening wordt gehouden met “hoe het zou moeten zijn?”, maar ook met “hoe het werkelijk is?”. De overige 50% is de kwaliteit van de uitvoering, waarbij elke millimeter en elke regel code ertoe doet.
